課程背景：
當前全球經濟危機下，現場改善及控制浪費是制造型企業(yè)關注的焦點，生產現場管理的優(yōu)劣直接體現了企業(yè)在行業(yè)中的競爭力，也是體現企業(yè)盈利重要環(huán)節(jié)。掌握生產現場改善的手法和工具識別現場管理中的浪費，最終為企業(yè)獲取倍增的利潤。
自從中國加入WTO之后，隨著時間的推移，中國的角色已經慢慢地由“世界的工廠”向“世界的市場”在轉變。中國的制造業(yè)，如何迎戰(zhàn)這些外來的競爭者并勝出呢？競爭的最終結果必然導致價格競爭：同樣的品質，價格更低者勝！所以對于中國的制造業(yè)來說：提高產品品質、降低生產成本、建設超低生產成本的生產體系就變得刻不容緩了。
本課程有世界級理光公司改善專家陳鵬老師將幫助企業(yè)打開現場管理改善和成本控制大門，協(xié)助打造一流的生產現場和生產體系，使企業(yè)在殘酷的競爭中能領先一步！在全球經濟危機的環(huán)境中能夠脫穎而出！
課程收益：
學習現場問題改善的手法及其對現場問題解決的系統(tǒng)思維；
打破無改善空間的固化思維，全新接受世界及公司的改善觀念；
樹立明確的現場管理人員職業(yè)化意識，提升現場改善能力；
了解現場改善的方法，熟悉現場改善的基本思路并掌握現場改善技巧；
從改善的角度識別浪費以及通過消除浪費降低成本；
清楚生產現場改善及減少隱性和顯性浪費的重要性；
有效地降低生產成本、提高產品質量；
掌握生產現場改善的常用工具；
?現場改善不再是口號，而是實際的行動和看得見的改善效果。
授課方式：
理論講授40％、實戰(zhàn)演練35％、案例討論、經驗分享、答疑10％，講師互動相輔而成
課程對象：
生產型企業(yè)生產廠長、車間主任、班組長、拉長、儲備干部、工段長等現場管理人員
課程內容：
第一單元現場工作改善認知與滲入
時代帶給我們的思考與挑戰(zhàn)
改善的認識
改善給企業(yè)和個人帶來的影響
改善的誤區(qū)
改善成功的兩個必要承諾
現場IE改善應用
浪費的認識
通過降庫存暴露問題
效率的認識
成本的認識
利潤在哪里
現場改善的三化原則
現場改善的三現原則
現場改善的安全、品質、效率關系
現場改善的三“公”一“客觀”原則
建立并應用生產工序標準化
少人化與多技能員工
一人多機與一人多工序
識別并改善企業(yè)瓶頸
創(chuàng)造價值和消除浪費
正確使用改善工具ECRS
改善的八字訣
視頻：分享世界級企業(yè)的改善事例展示與案例分析
第二單元現場改善之問題分析與系統(tǒng)解決
面對問題的心態(tài)與新思維
西方工作改善之問題分析5F法
東方工作改善之問題分析4步驟法
改善合理化步驟
分析問題的方法之—4M1E
分析問題的方法之二PDCA手法
分析問題的方法之三5Y法
現場作業(yè)不良的主因
視頻：現場中的問題在哪里
第三單元現場品質改善
產品質量零缺陷管理及巧妙應用
零不良的原則
防止品質變異的關鍵要素
生產過程中品質如何來控制
出現品質異常時如何來處理
客戶導向的品質目標管理
品質管理的七個三認識
典型實用的QC工具的正確使用案例
質量改進的八個步驟（戴明循環(huán)）
品質成本管理
設計質量與成本之關系圖
制造質量與成本之關系圖
總質量成本曲線劃分區(qū)域圖
質量成本改進模式與效應
不良品質的源流管理和防止不良品的要決
如何引導所屬員工樹立質量意識
討論:誰負責質量問題？
第四單元現場交貨期改善
計劃不確定因素的影響
計劃執(zhí)行無效與無效透析
制定生產計劃的常用工具
生產計劃排定考慮因素
生產進度控制步驟
生產進度隨時掌控
生產進度落后采取的措施
日程分析（生產周期分析）
第五單元現場改善之目視管理與消除浪費
如何識別現場中的浪費
工廠中常見的浪費及控制
現場中常見的10動作的浪費
視頻：他們的現場需要哪些改善
改善之5S與目視管理
目視管理的水準
目視管理的常用12種工具
徹底目視化管理的實施方法
看板在不同企業(yè)現場中的應用
思考題：請結合工廠的實際,想一想工廠的哪些方面運用目視管理?
第六單元現場效率提升與改善
認識真、假效率
設備的可動率和運轉率
TPM-全員設備保養(yǎng)體制活動開展
做好設備儀器的日常管理要點
認識工序設備的真實效率OEE
OEE的理解和計算練習
減少材料的在線庫存量
改善流程
實現“零”切換的操作要領和技巧
認識和區(qū)分標準化和非標準化作業(yè)
產距時間、作業(yè)順序、在制品的標準化
如何實現多工序操作
多能工培養(yǎng)要點和技巧
實現生產線平衡效率最大化
視頻：分享某著名機械企業(yè)的改善現場
第七單元生產現場常用改善工具
優(yōu)化布局現場
作業(yè)標準化
5S管理
推行設備的TPM
目視管理
看板管理
全員質量控制TQM
防錯、防誤、防呆
快速換模
IE手法
工序平衡
單元生產
