培訓對象：總工程師，工程總監，生產/設備/工程部經理，生產/設備/工務主管，設備/工務工程師；維修班長及維修技師等企業設備管理和維修的人員；企業IE工程師，精益生產工程師等從事企業效益改善的部門及人員。

課程前言：

為了完善企業現代設備管理體系，規范設備點檢管理，掌握點檢技能，提升設備故障診斷的管理水平，降低設備故障率，本課程深入介紹國內外成功的設備管理的理念、學習點檢體系的建立和實施技巧、分享國際先進案例、來解決困擾企業的難題，促進企業設備管理達到國際最先進水平，逐步實現設備零故障。

課程前言：

1. 提升設備綜合性的效率化，使生產設備效率達到最高化；

2. 減少設備故障，提高設備運行效率，激發員工全面生產維護的熱情；

3. 規范實施設備點檢管理體系， 掌握設備劣化及零部件失效的分析方法；   

4. 掌握點檢標準的編制及點檢計劃的制訂,學習設備潤滑系統的點檢管理技術；

5. 掌握點檢技能及機械設備故障診斷技術，學習設備零故障管理的相關對策；

6. 突出精益管理，瞄準未來發展方向，打造數字化、智能化的現代企業。

課程綱要：

第一講、現代設備管理的發展與互聯網

1. 現代設備管理的發展與新模式

2. 建立設備管理信息系統的主要技術和實現

3. 以點檢和故障分析為核心的設備故障預警體系的建立

4. 設備管理的領域：LCC的成本

5. 設備故障及設備管理

6. 故障為 “0”的基本思考方向

7. 把潛在的缺點顯露出來可以預先防止故障

8. 現代設備維修方式的發展

9. 事后維修(BM)

10. 改善維修(CM)

11. 預防維修(PM)

12. 員工自主管理TPM                

13. 狀態監測和預知維修CBM    

14. 以可靠性為中心的維修RCM

15. 構筑設備的五層防護線

16. 設備信息系統及智能化的應用。

第二講、 全面生產維護TPM的定義與推進

1. TPM的含義和目標 

2. TPM活動的八大支柱 

3. 企業推行TPM的意義及作用 

4. TPM活動開展的步驟

5. 評定目前的設備運行狀態 

6. 總體設備效率（OEE） 

7. OEE計算實例：根據設備維護的歷史數據，選定單元，計算OEE

8. 如何改善OEE：評價目前的OEE水平，提出改進目標 

9. 設備故障原因分析

10. OEE與ＴＥＥＰ

第三講、TPM實戰技巧與員工自主保全

1. 設備自主保全活動 

2. 自主保全活動的五個步驟 

3. 設備管理及改善業務實行的要領 

4. 生產效率改善活動日常維護、定期維護、預防/預測性維護 

5. 六源（污染源、清掃困難源、故障源、缺陷源、浪費源、危險源）

6. 自主保養對員工的四項能力要求 

7. 自主保養的開展形式 

8. 間接部門的TPM活動 、提倡部門間合作

2.崗位日常點檢的工作開展與實施要點    3.崗位日常點檢作業流程案例分析         4.專業點檢工作的要點及其實施    5.專業點檢作業流程案例分析             6.精密點檢工作的開展及其作業流程分析    7.精密點檢的跟蹤管理                   8.設備劣化傾向管理

（三）點檢實績評價

1. 管理目標集中

2. 減少設備故障；

3. 降低維修費用

4. 突出為生產服務的觀念

5. 注重點檢實績分析，相關單位每月進行一次實績分析并報點檢站。

6. 實績分析應包括內容：

7. 定期對點檢標準和管理等工作進行修改完善，提高 點檢的實際效果．

8. 點檢管理必須不斷深化，

（四）點檢改進

1. 激勵機制的內涵與要素

2. 點檢激勵的設計           

第七講、設備管理的可視化管理技術及案例分析

1. 可視化管理的要義及發展　

2. 可視化管理的真正作用　

3. 可視化管理的適用范圍　

4. 可視化管理實施的工具　

5. 可視化管理與6S、TPM、JIT、ISO管理體系。

6. 作業環境管理　

7. 定置管理　

8. 零件、器具管理　

9. 提案

10. 傳達教育

11. TOP診斷

12. 競賽

13. 發表會

14. 戶外活動

15. OPL法（One Point Lesson）

16. 定點照相法

17. 紅牌作戰

18. 集思廣益法

19. 教育多樣化OJT

第四講、專業保全實施的步驟與方法

1. 設備專業保全的意義：專業保全與自主保全的比較

2. 建設預防保全體系的三個要點

3. 設備運行管理的六大工具；設備潤滑管理的關鍵：五定與三級過濾

4. 設備計劃保全的五個階段

5. 專業保全挑戰零故障的七個步驟

6. 專業保全的基礎工作：維修技術標準、設備點檢標準、設備潤滑、維修作業標準

7．備件管理ＡＢＣ。

第五講、現代設備點檢管理體系的建立

1. 何為點檢管理體系的建設

2. 點檢管理的組織保證體系

3. 現代設備點檢管理體系的建設

4. 設備點檢四大標準的編制與應用

5. 維修技術標準

6. 點檢標準

7. 給油脂標準

8. 維修作業標準

第六講、點檢定修制的實施技巧及案例研討

（一）點檢計劃的編制

    1.設備點檢的制度保障體系               2.設備點檢標準的編制及其典型案例剖析    3.機械設備容易發生劣化的部位及原因     4.設備點檢計劃表的編制及其典型案例剖析    5.點檢作業卡的規范編制與使用

（二） 設備點檢的實施

案例分析點檢員一天的工作

9.     1.點檢作業的合理分工及實例分析         

10. 生產品質管理　

11. 設備電器的標準

第八講、 設備零故障管理實戰技術及案例分析

1. 如何認識故障、劣化、自然劣化、強制劣化

2. 實現設備零故障的考慮方向、推行設備零故障活動的五個對策

3. 零故障的5對策與全員設備保全的關系

4. 從影響設備效率的損失中找到改善的方向

5. 防錯防呆的目的、種類與作用

6. 對待失誤的兩種認識

7. 傳統檢驗法與Poka Yoke的區別

8. 防錯法的五個改善方向

9. 防錯法步驟

10. 以可靠性為中心設備管理RCM

11. 故障模式及影響分析(FMEA)

第九講、互聯網 時代的設備管理：工業4.0

1. 工業4.0戰略體系介紹及意義

2. 工業4.0”具體能實現什么

3. 工業4.0”能帶來哪些改變？

4. 工業4.0”能產生多大價值？

5. “兩化融合”及工業4.0的互通性

6. 工業4.0對中國企業的啟示

7. 德本質是基于“信息物理系統”實現“智能工廠”

8. 德國工業4.0對中國企業“兩化融合”的啟示

9. 核心是動態配置的生產方式

10. 關鍵是信息技術應用

11. 最終用意是標準化