精益價值流（Lean Value Stream）
n 課程背景：
精益生產是起源于日本豐田汽車公司的一種生產管理方法。其目標是追求消滅包括庫存在內的一切“浪費”，并圍繞此目標發展了一系列具體方法，逐漸發展成為一個包括經營理念、生產組織、物流控制、現場管理、質量管理、成本管理和庫存管理等的完整的生產管理技術和方法體系。
企業實施精益生產，就是要根據精益思想的原則，在組織、管理、供應鏈、產品開發和生產運作方面建立有效的生產方式，以消除所有不增加價值的浪費為目標，逐步改善進而最大限度地謀求經濟效益和提高競爭力。
但令人遺憾的是，許多企業在導入精益生產理念和方法后，很少認真地對整個產品的價值流進行分析，就很快進入了大規模的消除浪費活動，這些改進活動雖然可能改善了產品價值流的一小部分，使之流動得更加順暢，但是其它部分的問題仍會導致大量庫存，最終的結果是沒有降低成本，甚至有所增加。如果僅僅局部實現了精益，那么改進效果的持續性就會受到限制，不能實現如大野耐一所說的“在全過程中減少浪費”，這將會導致精益生產的實施無法進行下去。
不同行業、不同企業的情況是千差萬別的，我們在實施精益的過程中，經常會被企業雜亂無章的背景所迷惑，不知道從哪里、如何實施改善活動，會覺得改善活動無從下手。在這種情況下，就需要有一個有效的工具或方法，能夠讓我們找出浪費及其原因之所在，然后將其消除，這個工具就是價值流圖析技術。
n 課程目的：
1) 培訓后學員可以從客戶的角度出發，重新認識工作的價值和發現過程中的浪費。
2) 能夠靈活運用精益的工具來降低或消除過程中的非增值活動，如縮短換模時間、Poka-Yoke應用，生產線平衡等等具體的改善方法。
3) 學習價值流圖析的方法系統地循序漸進地實施精益改進活動，有效控制生產過程中的庫存，降低制造周期時間。
n 課程時間： 2天
n 課程大綱：
一、精益生產概論
1、 精益思想的起源
2、 豐田生產方式的特點
3、 7大浪費的識別和消除方法
二、精益的五項基本原則
1、價值
2、價值流
3、流動制造
4、拉動生產
5、持續改善(Kaizen)
三、 價值流圖析（案例學習）
1、 價值流圖析工具
2、 繪制現狀價值流圖
1) SIPOC圖表
2) Top Down流程圖
3) 畫過程流、材料流、信息流
4) 數據收集與前置時間（LT）計算
5) 現況價值流圖示(模擬練習)
3、 價值流的7項準則
4、 繪制未來價值流圖
1) 什么使價值流精益
2) 改善目標確定
3) 沒有浪費的精益過程
未來價值流圖示(模擬練習)
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5、 實現未來狀況
四、精益的核心工具介紹
1、 5S及目視管理
2、 快速換模與縮短前置時間
3、 全面生產維護（TPM）
4、 拉動系統和看板Kanban，
5、 標準作業
6、 Poka-Yoke
7、 精益的實施步驟
8、 案例研討
