精實生產，是因為日本汽車業本世紀在世界崛起，美國麻省理工學院根據其在“國際汽車項目”研究中，基于對日本豐田生產方式（TPS）的研究與總結，以及對美國汽車工業的反思與總結，提出的一種生產管理方法，精實生產顯示了比傳統生產方式更為優秀的特點。
系統的掌握精益管理在企業的收益及如何運用
提升改善意識和改善能力
掌握精益生產的實施技法與推行方法，提高企業競爭力！
解決經營過程中常見疑難問題
工廠經理、精益推進團隊、生產系統各部主管、現場管理者、制造部長
【課程內容】
第一章、精實管理的概述
1. 中國制造業的“新常態”
2. 企業內部常見問題
3. 精實生產的起源
4. 精實生產的發展
5. 精實生產的核心價值
6. 目前部分企業實施精實生產的障礙
7. 精實生產與精實思想
案例分析：傳統企業與精實企業的區別
8. 精實生產意識改變的重要性
第二章、識別浪費（尋找看不見的成本）
1. 浪費意識的轉變
2. 了解并識別企業的浪費
3. 企業常見的幾種浪費
4. 識別并挖掘浪費
5. 尋找浪費的4M方法
6. 縮減次品、庫存浪費
7. 縮減搬運、動作浪費
8. 縮減管理、等待浪費
9. 產能過剩、加工不當浪費
10. 效率意識的轉變
假效率與真效率
個別效率與整體效率
可動率與運轉率
1. 5S推行的誤區與推行技法
2. 現代5S活動的開展實戰指導
實例分享:5S推行圖片展示
3. 5S的升華
4. 景拍照及攝像前后對比法
案例：5S在企業難點分析對策（真假5S）
5. 全面可視化管理
6. 目視化管理的范圍
7. 徹底可視化管理的實施方法
8. 可視化參考標準（部分）
9. 看板管理與精益管理
10. 真實的Kanban管理——精益生產中“Kanban”的真實詞義
11. 看板在不同企業現場中的應用
12. 看板制作和設計要點、技巧
13. 如何穩健推進看板管理
第四章、精實生產之：標準化作業
1. 為什么需要標準化作業
2. 標準化作業實施方法
3. 標準化作業的三大要素
4. 標準化作業相關的要求
5. 標準化作業的基礎
6. 流線化生產與批量生產的差異
7. 流線化生產的八個條件及步驟
8. 流線化生產的設計原則、要點
9. 柔性單元生產的實施
10. 單件及小批量物流
11. 均衡化生產的目的
12. 節拍時間的意義
13. 生產均衡化的策略和方法
14. 均衡化的生產日程的指定
15. 均衡化生產的四個層面
16. 準時化生產的特點
17. 準時化生產與拉式生產
18. 準時化生產方式(JIT)運用方法
19. 如何實施準時化生產
20. 拉動式生產的支持系統介紹
第五章、精實生產之：設備管理（TPM）
1. 全面生產保全是一種全新的工作方式
2. TPM的起源，理論的興起，管理體系
3. 推進TPM活動的主要障礙
4. TPM的3大思想
5. 推進TPM的目標及4大成果
零災害
零故障
零不良
零浪費
6. TPM的“四全”原則
7. TPM的八大支柱
8. TPM的目標
9. 機器設備的使用、點檢、保養
10. 設備保養與維修
11. 發生不良時的處理方法
12. 現場設備日常點檢與保養
13. 做好設備儀器的日常管理要點
14. 做好設備管理的目視化和點檢
15. 認識工序設備的真實效率OEE
案例分析：設備為什么會壞
16. 做好設備管理的三好四會五定
17. 快速換型和縮短周期
18. 縮短換模時間的六種方法
第六章、精實生產之：質量安定化管理
1. 品質變異的來源
2. 零缺陷
3. 品質中的“六個三”
4. 零不良原則
5. 客戶導向的品質目標管理
6. 品質成本的管理
7. 設計與制造質量與成本之關系
8. 全員質量意識再造與控制
第七章、精實生產之：問題發現與改善篇
問題發掘的方向
1. 問題是對具有問題意識的人，才成為問題。
2. 沒有問題便是最大的問題。
3. 問題分類：救火類/發現類/預測類
4. 問題的層次：業務層次/管理層次/戰略層
6. 企業進步是不斷發現問題和解決問題
7. 發現生產問題的金科玉律----追根究底
8. 立足現狀找問題
9. 發現問題的方法
三不法：不合理/不均衡/浪費
5WIH法
4MIE法
六大任務法
頭腦風暴法
學員分組操練
問題解決的方法
1. 兩圖一表的妙用
2.
其他課程
