制造系統管理骨干，企業改善專家
制造現場才是利益的源泉，“利益的來源是在制造方法之中”，“以人的智慧（man power）來改善的用無止境的”。精益生產方式（即：豐田生產方式 TPS）從顧客的需求出發，把必要的產品，必要的量，在必要的時間生產出來。同時只生產“賣得出去”的產品，巧妙的消除了制造過剩的最大損失。也解決了因制造了不必要的制品，而無法制造必要制品的負荷問題。
談到TPS，通常大家會想到JIT、（帶人字邊的）自動化、平準化、看板管理等，這些都是重要的工具，但是在這些工具的背后所隱含的想法，如100%全良品、徹底消除浪費、以降低成本來創造利益、以及全員參與改善等等，才是豐田生產方式精髓。此外，TPS雖被稱為豐田生產方式（精益生產方式），但以上的這些想法，豐田不僅將其用在制造現場，同時活用在開發、營銷、服務的現場，而且產生了很大的效果。
豐田的現場管理---開篇
推薦書-《新豐田生產方式》、《豐田模式》、《精益思想》、《改變世界的機器》
導引 簡介豐田 三個杰出人物
豐田杰出人物―豐田佐吉
豐田杰出人物―豐田喜一郎
豐田杰出人物―大野耐一
亨利福特―功不可沒
精益生產方式 豐田改善魂
--- 今日的豐田
--- 豐田的成功的秘訣？
一、 豐田模式
1、 豐田模式
豐田模式的4P
2、 構建高效生產方式
綜合生產力向上
制造業就是服務業 --- PQCDS
3、 什么是浪費？
算術計算的盲點
非成本主義
工廠常見的浪費現象
4、 豐田的7種浪費
豐田的四個浪費層次
5、 豐田方式的目的
豐田生產方式的綜合系統
6、 豐田生產方式的過程
精益生產方式的基本手法
7、 精益生產與生產管理
二、 豐田觀點、現場改善技術
1、 利益的源泉在制造方法中
2、 5S是改善的基礎
--- 1S 整理 --- 2S 整頓 --- 3S 清掃 --- 4S 清潔 --- 5S 素養
3、 紅牌作戰
4、 標志牌作戰
5、 5S活動的三大支柱
6、 機械設備的自主保養
7、 自主保養推行的步驟
8、 5S的推行步驟
9、 找到5S活動對象
三、 均衡生產
1、 均衡生產
2、 不均衡生產
3、 庫存的產生
4、 存貨多、庫存大的缺點
5、 制造過剩導致存貨多
6、 謀求短交期導致存貨多
7、 均衡生產---初改后
8、 平準化---小批量
9、 均衡生產的做法
10、 流暢的生產
11、 平準化生產―案例1
12、 平準化生產―案例2
13、 小批量的條件和優點
14、 減少生產過剩的浪費及對策
15、 個別效率和整體效率
四、 均衡生產JIT
1、 拉式生產
2、 看板方式
3、 兩種看板方式
4、 看板與現物的連鎖
5、 看板的功能
6、 看板六規則
7、 實例---看板
五、 縮短生產前置期
1、 縮短前置時間必要性、優點
2、 縮短生產前置時間機制
3、 縮短等待時間
4、 縮短加工時間
5、 縮短換模時間
6、 勞動效率
7、 真效率和觀察效率
8、 縮短作業動作時間
9、 現場作業三類型
10、 發現動作浪費的著眼點
11、 免限制性原則
12、 縮短搬運時間
六、 縮短作業轉換時間
1、 縮短換模時間的著眼點
2、 縮短換模時間的必要
3、 作業轉換的四種形式
4、 快速轉換的四個階段
5、 快速轉換的七法則
七、 標準作業
1、 標準作業三要素
2、 循環時間
3、 作業順序
4、 標準存量
5、 制作標準作業三要點
6、 工程能力表
7、 標準作業組合單
8、 標準作業單
9、 標準要領書
10、 作業指導書
八、 自動化
1、 各作業方法的特點
2、 自動化的基本想法
3、 自動化的特質
4、 自動化的實現步驟
5、 自動停止 、自動取出 、自動搬運
6、 自動化-實例
7、 自動化的目的
8、 自動化的實踐要領
9、 裝配自動化的步驟
10、 停線時機 呼叫
11、 裝配線定位置停止
12、 讓機器停下來
13、 實例--FA專用設備
九、 徹底排除浪費方法
1、 學會尋找浪費
2、 排除浪費手法
3、 U字型配置
4、 U配置
5、 愚巧法
6、 愚巧法的技巧
7、 防呆對策七大原則
8、 目視化管理
9、 用眼睛發現問題
10、 實例--顯現問題、暴露問題
11、 目視化管理及作用
12、 事例：改善前后
13、 實施管理目視化 全面管理揭示 日生產實況揭示
14、 管理實況綜合揭示
15、 管理好物品
16、 做好標識 / 治工具
17、 物品的FIFO
18、 管理現物倉儲
19、 少人化
20、 少人化的推進順序
21、 作業再分配
22、 多能工
23、 多能工明示板
24、 計劃培育多能工
25、 多能工實施效果
26、 5W
