6S管理作為基礎管理工具，為何大多數公司實施效果不好？為什么舉手之勞的工作員工執行不好？為何員工會認為推行6S管理是一種形式？這些非常值得思考，合抱之木，生于毫末；九層之臺，起于累土；沒有扎實的6S管理作為地基，也難于支撐起摩天大廈，為幫助企業解決此問題，周老師根據20多年的工廠運營管理經驗，從深層次人性出發，幫您梳理6S管理中難點和痛點，為您打開另一扇觀察工廠6S管理之窗。
課程收益：● 具體實用的6S管理方法
● 大量現場6S管理圖片，可直接用于指導6S改善
● 擴展管理思路，從公司流程上進行6S管理
● 擴展管理思路，讓管理團隊如何應用6S進行人員思想管理
課程模型：
課程時間：2天，6小時/天
課程對象：企業中高層管理者，現場管理人員
課程方式：講師講授 案例分析 視頻互動 角色扮演 情景模擬 實操演練
課程大綱
導引：6S管理文化的差異性
一、6S管理起源
1. 日本的5S管理
2. 美國的6S管理
3. 中國的7S管理
二、文化差異帶來的6S管理差異
1. 文化決定思維方式
2. 思維決定管理方式
3. 文化是“道”，管理是“用”
三、小組互動：6S心得體會
第一講：6S管理之—整理 Sorting
一、整理的目的
1. 區分“要”與“不要”
2. 關注“空間”
二、整理的方法
1.“要”與“不要”的判定規則
2. 整理過程中的實施技巧
1）老大參與式
2）學會保護自己
3）紅牌作戰
4）紅牌登記
3. 學員認知
視頻欣賞：整理活動
三、整理過程的管理思考
1. 如何訓練員工進行思維整理
1）思維的惰性
2）思維方式決定行為方式
2. 如何訓練管理團隊進行流程整理
1）管理始于流程，終于流程
2）流程決定效率
游戲互動：整理方法延伸
第二講：6S管理之—整頓 Set in order
一、整理的目的
1. 節省尋找的浪費
2. 關注“時間”
二、整理的方法
1. 四定原則
1）定點
2）定容
3）定量
4）定責
2. 物品分區原則
1）三色五區法
2）最佳路徑法
3. 存放分時原則
1）按天原則
2）按周原則
3）按月原則
4）按年原則
4. 標示方法
1）圖片法
2）劃線法
3）行跡法
三、整頓過程的管理思考
1. 工作計劃的整頓
2. 工作方法的整頓
3. 行為方式的整頓
視頻欣賞：整頓活動
第三講：6S管理之—清掃 Shine
一、清掃的目的
1. 發現污染源
2. 清除污染源
二、清掃的方法
1. 如何發現污染源
2. 5W提問法
1) What
2) When
3) Who
4) Where
5) Why
3. 如何標準化
1）標準化的目的
2）標準化的方法
3）精益標準化原則
游戲互動：如何發現污染源
三、清掃過程的管理思考
1. 識別八大浪費管理
2. 如何消除八大浪費
3. 管理流程的清掃
小組討論：流程優化方法
1) 流程優化ECRS原則
2）流程優化關鍵點
4. 規則制度的清掃
1）規則制度隱形的浪費
2）如何優化規章制度
視頻欣賞：清掃活動
第四講：6S管理之—清潔 Standardize
一、清潔的目的
1. 維持3S成果
2. 實現標準化
二、清潔的方法
1. 標準化原則
2. 標準化方法
3. 標準化的類型
1）工藝標準化
2）WIP標準化
3）動作標準化
4）區域標準化
5）標示標準化
6）作業標準化
4. 檢查表
1）檢查表的設計
2）檢查表的作用
3）檢查表的追蹤
三、清潔過程的管理思考
1. 傳統標準化的方法為何效果不好
2. 傳統標準化員工為何不重視
3. 精益標準化的思考
1）標準WIP
2）節拍時間
3）作業順序
視頻欣賞：清潔活動
第五講：6S管理之—素養 Sustain
一、素養的目的
1. 維持4S的成果
2. 養成習慣
二、素養的方法
1. 定期檢查
1）檢查方法的設計
2）檢查頻率
3）檢查表格
4）檢查職能小組
2. 評比
1）評比規則
2）獎懲方式
3. 人員行為修正
1）人員行為檢查表
2）培訓分享
三、素養過程的管理思考
1. 變推式管理為拉式管理
2. 重新設計激勵制度
3. 打造學習型組織思路
視頻欣賞：素養活動
第六講：6S管理之—安全 Safety
一、安全的目的
1. 保護員工安全
2. 減低企業風險
二、實現安全的方法
1. 建規章
2. 組建安全團隊
3. 安全風險識別
1）FMEA失效模式識別法
2）腦力激蕩法
3）風險識別點優先順序評價
4. 安全風險點檢查
1）設計檢查表
2）檢查頻率
三、實施安全控制過程中的管理思考
1. 生產安全系統防范
2. 信息安全防范
3. 庫存安全防范
4. 關鍵技術安全防范
游戲互動：FMEA失效分析
第七講：課程收尾
1. 回顧課程
2. 答疑解惑
3. 落實宣言
4. 合影道別