管理組合拳系列：《備料模式》實戰訓練
--- 案例剖析：如何通過五重備料排查，減少異常，提升生產效率
課堂大禮包：
1、課前診斷：課前電話溝通，了解客戶培訓需求；
2、課堂解疑：課中互動溝通，解答學員實際問題；
3、課后微咨詢：課后送1天免費現場診斷 半天免費出1-2個核心問題《系統解決方案建議書》 1個月電話遠程跟蹤改善效果
課程背景：
針對現象：工廠常常會在正式生產時，才發現物料沒有到位、設備工裝老出問題，技術資料不全、作業指導書沒有，檢驗標準不正確，工程樣板不對等等產前準備不齊的現象，嚴重影響到生產正常運作，如停工待料、批量報廢等等問題長期困擾著企業。
本課程，針對以上管理現象，講師從淺入深做深度原因剖析，告訴我們如何讓管理回歸簡單，如何從深奧抽象的管理知識這個怪圈中跳出來，從我們身邊的實際案例出發，采取層層覺知、深度剖析的思維方式，采用邊講邊操練的教學方法，語言生動活潑，讓學員在輕松中學習管理，在快樂中解決問題。
課程目標：
獲得方法：使企業得到一套有效運行的控制模式。通過現場模擬演練，為學員提供企業運作環節失控點的分析方法，設計控制動作及解決方案。
提升業績：借鑒老師講解的方法，學員返回工廠進行實際實操，快速解決企業實際問題，有效提升生產管理效率。
拿來即用：現場解答疑難問題，提供解疑方案。通過學員面對面交流，老師現場提供工廠疑難問題解決方案，工廠即可操作。
課程特色：
課前深入調查學員單位生產管理的難點、疑點，結合學員單位的情況，全程進行模擬式實操演練。結合主講老師二十年的寶貴咨詢實戰經驗，課程案例均是由主講老師親身操作，真實可鑒；針對性設計以學員企業為背景的實戰沙盤，消化課程知識，讓學員把錯誤犯在課堂里，把正確方法帶回去；分組研討、課堂演練，讓學習變成一個饒有趣味的競賽。
課堂案例：
如何通過日備料五重排查，減少異常，提升生產效率
課程工具：
《生管六大組合拳動作分解表》 --- 原創
《備料流程控制卡》 --- 原創
《物料清單》 --- 原創
《物料欠料報欠單》 --- 原創
《倉庫備料計劃表》 --- 原創
《倉庫備料完成狀況表》 --- 原創
《生產制令單欠料跟催表》 --- 原創
課程時間：
2天，6小時/天,共12小時（另送1天免費現場診斷 半天核心問題系統解決方案建議書）
授課對象：
制造型企業董事長、總經理、副總、生產經理、PMC經理、采購經理、銷售經理、車間主任、倉庫主管等中高層管理人員
授課方式：
理論講解40%、案例分享40%、學員互動與答疑20%。
課程大綱：
第一講：管事之法：快速應變做管理
一、中小企業的互動管理特點剖析
1、人才和制度的互動發展
2、模式和條件的互動發展
3、內容和形式的互動發展
二、中小企業的三態模型剖析
1、最不好的管理狀態：地攤模型。
2、最好的管理狀態：交響樂模型
3、最適合的管理模式：球賽模型
4、球賽模型實操案例：五層覺知做計劃，頻繁排查破無明
第二講：管人之道：通過事情改變人
一、以人為本，以事為先
1、兩種管人模式比較：能人管理和豐田造人
2、傳統文化的管人之道：多關注事，少琢磨人
3、工作專注度決定產品價值度
4、先做正確的事，才能正確地做事
二、理順事情，改人習性
1、簡單生活，簡單管理
2、管理要目中無人，心中有事
3、人難管皆因事不管
三、動作組合，回歸簡單
1、管理回歸簡單，效率來源動作
2、生管六大組合拳的動作分解
第三講：日備料模式的推行方法和管理工具
一、日備料模式的動作要領：
1、日備料模式的概念
2、日備料模式的目的
3、日備料模式的操作要領之一：欠料異常的控制
4、日備料模式的操作要領之二：上線前的首件確認控制
5、日備料模式的操作要領之三：現場再確認控制
6、日備料模式的操作要領之四：領料控制
二、日備料模式的作用
1、生產前的生產要素的準備過程
2、反映了PMC對生產過程的服務功能
3、把生產管控從產中提到了產前
4、把異常杜絕在實際生產過程之外
三、日備料模式的實施方法
1、套料單的下達
2、備料方式的選擇
3、備料的報欠
4、欠料的核實
四、日備料模式的管理工具：
1、套料單或物料清單（BOM）
2、物料報欠表（規格型號、訂單需數、欠數、原因說明等）
3、備料流程控制卡（準備、制約、責任）
課堂演練：
如何編制備料控制卡
第四講：成功案例分享
如何通過日備料五重排查，減少異常，提升生產效率
一、企業背景：
HZ電器公司，是集咖啡機和廚房飲品設備的研發、生產、銷售及服務于一體的綜合型民營科技企業，員工1200名，年產值6億人民幣。
二、針對問題：
1、物料不良嚴重影響裝配車間日生產計劃的達成；
2、影響生產員工士氣；
3、品質控制人員壓力很大，常規品質控制手段已無法改變現狀。
三、改善動作：
1、第一重排查：月排查
2、第二重排查：周排查
3、第三重排查：實裝排查
4、第四重排查：預裝排查
5、第五重排查：首檢確認排查
四、數據變化：
1、物料異常對裝配的影響次數逐步減少；
2、異常工時逐月遞減；
五、管理感悟：
1、重重排查，將異常杜絕在上拉之前，就能提高效率。
